Основная деятельность НПП «Эфир-Проект» - проектирование и производство систем смазки по рационально выбранным и экономически выгодным для заказчика схемам смазки различных типов оборудования. Особое внимание уделяется проблемам, связанным с внедрением энерго- и ресурсосберегающих технологий, вопросам надежности машин и механизмов, улучшению экологического состояния производства.

В настоящее время наше предприятие является лидером СНГ среди разработчиков и производителей современных смазочных систем.

Наши системы применимы в:

• металлургической промышленности для: прокатных станов, линий непрерывной разливки стали и другого оборудования;
• горно-обогатительной промышленности для: грохотов, дробилок и т.п. оборудования;
• машиностроении, металлообработке и станкостроении для: смазки подшипников шпинделей токарно-обдирочных станков, высокооборотных шпинделей особо точного оборудования с частотой вращения до 20000 об/мин с учетом их нагрузочных характеристик и температурных условий работы.

Системы смазки, производимые нашим предприятием, могут быть оборудованы (по желанию заказчика) станциями смазки с ручным, механическим, гидравлическим, пневматическим или электрическим приводом. В состав систем входят оригинальные дозирующие и распределительные элементы, отличающиеся от мировых аналогов точностью дозирования и возможностью регулирования подачи смазки в каждую точку.

В наших системах смазки обеспечивается контроль подачи смазочного материала. Управление системой осуществляется в автоматическом режиме электронным блоком управления и контроля. Возможен визуальный контроль работы системы оператором с монитора компьютера. Для обслуживания систем учтены все требования эргономики и техники безопасности.

Смазочные системы работают как на жидком, так и на пластичном смазочном материале. Давление подачи смазки от 1,6 до 16 МПа. Подача смазки в каждую точку от 0,005 до 3,0 см. куб. (и более) за один цикл смазки.

Системы смазки укомплектованы блоками подготовки воздуха, быстроразъемными соединениями, фитингами и необходимыми трубопроводами.

Экономические расчеты показывают, что срок окупаемости систем смазки, изготавливаемых нашим предприятием, составляет от 6 месяцев до 1,5 года.

Наше предприятие, учитывая индивидуальные потребности заказчиков, рекомендует рациональные варианты смазки, предлагает соответствующее смазочное оборудование и большой выбор схем смазывания, оказывает содействие в монтаже, запуске и эксплуатации устанавливаемых систем.

Мы предоставляем программы технического обучения обслуживающего персонала (или обучаем по заявке). Если у Вас есть проблемы со смазкой эксплуатируемого или изготавливаемого Вами оборудования, просим Вас выслать в наш адрес чертежи, основные технические характеристики и технические требования к оборудованию.

Наши высококвалифицированные специалисты; «ноу-хау», внедренные нашими конструкторами и запатентованные на территории Украины и России; а также наш опыт работы во многих отраслях промышленности послужат гарантией качественного решения возникших проблем триботехнического характера для любого вида оборудования на Вашем производстве.

---

Закрытое акционерное общество научно-производственное предприятие «Эфир-Проект» имеет большой опыт работы по проектированию, изготовлению, эксплуатации, ремонту и модернизации смазочного оборудования различного назначения. Применение наших систем смазки типа «масло-воздух» даёт в год экономический эффект сравнимый со стоимостью нашего оборудования.

В свое время специалистами ЗАО НПП «Эфир-Проект» были разработаны следующие технические проекты для применения этих систем смазки:

1. На Молдавском металлургическом комбинате (г. Рыбница):

   • для тянуще-правильных машин машины непрерывного литья заготовок (шести - ручьевой) и отводящем рольганге после машины резки заготовок;

   • на проволочном стане:

     1. для подшипников подающего устройства и печного рольганга проволочного стана;

     2. для предпрокатных клетей проволочного стана;

     3. для подшипников финишных кассет прокатного проволочного стана;

     4. для отводящего рольганга проволочного стана (вплоть до района моталок – 2044 точки смазки).

2. Стана холодной прокатки трансформаторного листа, дрессировочных станов холодной прокатки Липецкого металлургического комбината;

3. Стана прокатки проволоки на комбинате «Нова Гуть» (Концедратова трать) г. Острава, Чехия;

4. Блюминга-2 комбината Криворожсталь – прокатные клети блюминга;

5. Стана 2800 прокатки алюминиевого листа, АО «СаМеКо», г. Самара, Россия;

и другие, которые были внедрены в производство на предприятиях горно-металлургического комплекса и работают до настоящего времени.

На глиноземных заводах и алюминиевых комбинатах взамен физически изношенного и морально устаревшего смазочного оборудования были спроектированы, изготовлены и введены в строй системы смазки на разнообразных объектах: редуктора, шаровые мельницы и др.

Нашими специалистами также были спроектированы, изготовлены и применены на различных производствах: циркуляционные системы смазки опорных подшипников мельниц барабанного типа, генераторов, редукторов (с учетом современных требований по контролю температурного режима, степени очистки смазочного материала и оборудования рабочего места оператора с подключением к АСУП предприятия или к ПК с выводом всех контролируемых параметров на монитор).

В настоящее время продолжаются работы по модернизации и замене смазочного оборудования на ОАО «Бокситогорский глинозем» (Россия), ОАО «ЗАлК» (г. Запорожье, Украина), ОАО «Центральный ГОК» (г. Кр. Рог).

Технические решения, заложенные в наших системах смазки, на сегодня находятся на уровне ведущих мировых производителей данного оборудования. Полученные нами патенты и опыт эксплуатации в наших системах «ноу-хау» подтверждают целесообразность их использования.

За последние 4 года наша фирма получила 6 патентов на выпускаемое нами смазочное оборудование.

На прошедшем в 2005г. Всеукраинском конкурсе "Изобретение - 2004" (27 апреля, г. Киев) наш патент занял I - ое место в номинации "Лучшее изобретение в области машиностроения и приборостроения".

Разработанная нашими специалистами система смазки «масло-воздух», ее отдельные узлы и способ применения для всех типов мельниц защищены патентами России и Украины.

Экономический эффект от применения данных систем смазки складывается из нескольких составляющих:

• уменьшения износа зубчатого зацепления венца и подвенечной шестерни (по сравнению с действующими схемами смазки);
• увеличения срока службы опорных подшипников качения;
• значительного сокращения расхода смазочных материалов;
• уменьшения простоя оборудования;
• улучшения экологической обстановки.

Проведенные в 2000 году испытания систем смазки в режиме опытно-промышленной эксплуатации на Лебединском ГОКе (Курская Магнитная Аномалия) подтвердили экономическую эффективность применения этих систем. В зависимости от типоразмеров мельницы эффект составляет от 110 тысяч рублей до 290 тысяч рублей РФ в год (в ценах 2001г.).

Эта же система смазки с небольшими доработками может успешно и эффективно применяться в металлургических производствах.

Применение этих систем на металлургических заводах и комбинатах позволяет существенно уменьшить расход смазочного материала (в 5-6 раз), увеличить срок службы подшипников более чем в два раза, снизить в среднем на 40% износ зубчатых зацеплений.

Данный тип продукции сертифицирован в системе УкрСЕПРО. Наше предприятие имеет все необходимые лицензии и разрешения на проектирование, изготовление, монтажные и пуско-наладочные работы со смазочным оборудованием любого типа.

Гибкость и потенциал нашего производства дает возможность выполнить заказ в более короткие сроки, чем существующие производители оборудования.

Исполнение заказа по срокам целесообразно разбить на этапы.

I-й этап: После получения технической документации и ее изучения решение может быть предложено в течении 1,5-2 месяцев (с учетом времени затрачиваемого на переписку).

II-й этап: После согласования технического проекта и получения заказа, срок изготовления составляет 2-3 месяца (в зависимости от сложности объекта).

III-й этап: Сроки монтажа и обучения персонала занимают от одной недели до 1 месяца и также зависят от сложности самой системы и оборудования, на котором она внедряется.

Надеемся на плодотворное и взаимовыгодное сотрудничество с Вами в будущем.

Будем рады с Вами сотрудничать.